Assemblaggio stampo in rame

Solidificazione iniziale: dopo che l'acciaio fluisce dalla paniera nello stampo di rame, viene raffreddato rapidamente per formare un guscio uniforme di billetta di un certo spessore (solitamente 10-30 mm), che garantisce un'imbutitura regolare della billetta nella successiva sezione di raffreddamento secondario.

Trasferimento di calore e lubrificazione: il calore viene rapidamente esportato attraverso la parete di rame e l'acqua di raffreddamento, e le scorie sono protette per formare un film lubrificante liquido sulla superficie dell'acciaio fuso, che riduce l'attrito tra il guscio della billetta e la parete interna dello stampo di rame.

Selezione del materiale:

• Parete interna: rame o lega di rame ad elevata purezza (come Cu-Cr-Zr), placcatura (lega di cromo, nichel-cobalto) per migliorare la resistenza all'usura e all'ossidazione.
• Involucro: acciaio inossidabile o acciaio-ad alta resistenza, canali dell'acqua di raffreddamento progettati internamente.

Tipi comuni:

• Stampo tubolare in rame: struttura integrale del tubo in rame, adatta per la fusione di billette di piccola sezione (billetta, billetta tonda).
• Stampo Rame Combinato: Piastre multiple di rame assemblate, conicità regolabile, per bramme o billette sagomate.

Perdite di acciaio: spessore irregolare del guscio della billetta, scarse prestazioni delle scorie protettive, deviazione dell'allineamento.

Misure: ottimizzare la viscosità delle scorie protettive, regolare la modalità di vibrazione (ad es. vibrazione non-sinusoidale), rafforzare il controllo del livello del liquido del cristallizzatore.

Usura della placcatura:graffi sulla parete interna, diminuzione della conduttività termica.

Manutenzione: ispezione regolare dello spessore della placcatura (solitamente maggiore o uguale a 0,1 mm), ri-placcatura o sostituzione della piastra di rame dopo che l'usura supera lo standard.

Deformazione termica delle contromisure: ottimizzare la distribuzione dell'acqua di raffreddamento, utilizzare materiali in lega di rame ad alta resistenza termica.

Ispezione giornaliera:

Durezza dell'acqua di raffreddamento (evitare incrostazioni), pressione (0,6-1,2 MPa), differenza di temperatura tra l'acqua in ingresso e in uscita (inferiore o uguale a 8 gradi).

Rugosità superficiale della piastra in rame (Ra inferiore o uguale a 0,8μm) e precisione della conicità (errore<0.1mm/m).

Gestione a vita:

Registrare la quantità di flusso di acciaio, combinata con la profondità delle cricche da fatica termica (è necessario sostituire più di 2 mm).

La progettazione e il funzionamento dello stampo in rame influiscono direttamente sulla velocità operativa della macchina per colata continua e sulla qualità della billetta fusa. Nel moderno processo di colata continua, la direzione di ottimizzazione si concentra sul trasferimento di calore ad alta efficienza, sulla longevità e sul monitoraggio intelligente, al fine di ridurre i costi di produzione e adattarsi alla richiesta di elevata velocità di trafilatura (ad esempio, velocità di trafilatura delle lastre fino a 2,5 m/min e oltre).

Design conico:

La cavità interna si restringe gradualmente lungo la direzione di trafilatura per compensare il ritiro del guscio grezzo (ad esempio, la conicità della lastra è solitamente 0,8-1,5%/m).

Forza di raffreddamento:

Larghezza della fessura dell'acqua: 4-6 mm, portata dell'acqua 6-12 m/s per garantire un'elevata densità del flusso di calore (fino a 2-3 MW/m²).

Parametri di vibrazione:

Vibrazione idraulica o meccanica, ampiezza 3-10 mm, frequenza 50-200 volte/minuto, che impedisce l'attaccamento del guscio della billetta.

La nostra azienda ha molti anni di esperienza nella produzione e commercializzazione di assemblaggi di stampi in rame, con personale tecnico professionale, in base alle esigenze individuali dei clienti, produzione e lavorazione. I dati dei parametri di cui sopra possono essere utilizzati come riferimento, se hai esigenze specifiche, non esitare a contattarci.